دانلود گزارشهای کارآموزی و پروژه دانشجویی

فهرست مطالب

فصل اول: ۳

۱-۱- مقدمه ۳

۲-۱- جریان برش (Shear flow) 9

2-2-1- جریان موئینه (مویرگی) ۱۲

۳-۲-۱- جریانهای غیر نیوتنی ۱۵

۵-۲-۱- ویسکوزیته حقیقی ۲۳

۶-۲-۱ ویسکوزیته محلول ۲۶

۸-۲-۱ اندازه گیری ویسکوزیته برش: ۳۴

۳-۱- جریان کشیدگی ۳۶

۳-۳-۱- طبیعت جریان کشیدگی ۳۶

۲-۵-۱- ناپایداریهای جریان: ۵۷

فصل دوم: ۷۴

۲- خشک ریسی ۷۴

۱۳-۲- بسط مدل ۹۳

۱-۱۳-۲- سنیماتیک جریان ۹۴

طرح عددی ۱۱۴

۴-۴-۳- عملکردهای بعدی تولید: ۱۴۶

۵-۹-۳- خط وایندر(دستگاه برداشت نخ) ۱۶۴

۴- بررسی روشهای ریسندگی محلولی ۱۶۶

۱-۳-۴- روش غوطه‌وری الیاف : ۱۷۲

استحکام انبساطی ۵٫۱  ۳٫۰ (g/d) 178

4-4- ریسندگی الیاف رایون بمبرگ ۱۷۹

۱۰-۴- ریسندگی با سرعت بالا : ۱۹۹

فصل اول:

۱- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

۱-۱- مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

۱- کسب مایع ریسندگی

۲- شکل گیری مایع ریسندگی

۳- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته ۰۰۲/۰ تا ۰۴/۰ سانتی متر و طول هایی برابر با ۳ تا ۴ برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون ۶۶) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون ۶۶ و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول ۱-۳- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

 (( برای دانلود کلیک کنید ))