دانلود گزارشهای کارآموزی و پروژه دانشجویی

فهرست مطالب

چکیده

فصل اول

ضرورت بازرسی

انواع سیستمهای بازرسی

چگونگی بازرسی

برتریهای آزمون غیر مخرب

فصل دوم

ایمنی در جوشکاری

الف – بیولوژیکی

ب – شیمیایی

ج – ارگونومی

د – فیزیکی

- کاربرد مواد نفوذ کننده

- زدودن مواد اضافی

- ظهور

مشاهده و بازرسی

آماده سازی و تمیز کاری سطح

کاربرد مواد نفوذکننده

۲-۲-۲- آزمون فراصوتیUT

ماهیت صوت

سیستم‌های نمایش

روشهای بازرسی

روش بازتاب با پروب عمودی

روش بازتاب با پروب زاویه‌ای

تشخیص نقص‌ها

الف) نقص‌های جوشکاری

شرایط سطح

۳-۲-۲- شرح وظایف

فصل سوم

نتیجه گیری

  فصل اول :

۱- ضرورت بازرسی

۲- انواع سیستمهای بازرسی

۱- ضرورت بازرسی

مهندسان با تعیین خواص مواد به وسیله انجام آزمونهای استاندارد بر روی قطعات آزمون کاملا آشنایند. بیشتر دانستنی‌های ارزشمند، از قبیل داده‌های مرتبط به خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده به کمک این آزمونها به دست می‌آید، اما این گونه آزمونها ماهیتی ویرانگر دارند. وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استاندارد ویرانگر تعیین می‌شود، لزوما رهنمون روشنی به سوی مشخصه‌های کاربردی قطعه پیچیده‌ای که بخشی از مجموعه مهندسی بزرگتری است، ارائه نمی کند. در ماده یا قطعه در حین ساخت، انواع نقصها به اندازه‌های مختلف ممکن است بوجود آید و ماهیت اندازه دقیق نقص بر کارکرد آتی آن قطعه نیز تاثیر می‌گذارد. نقصهای دیگری مانند ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی، در حین کار با ماده نیز ممکن است بوجود آید. منشاء انواع نقص در مواد و قطعات در شکل ۱ دیده می‌شود. بنابراین برای آشکار سازی نقصها در مرحله ساخت، و همچنین برای آشکار سازی و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر کاری هر قطعه یا مجموعه، باید وسایل قابل اطمینانی در اختیار داشت.

مراحل بازرسی و آزمایش جوش:

الف) بازرسی قبل از جوشکاری

شامل کنترل نقشه کشی در اجرای جوش، انتخاب فرایند جوشکاری، آزمایش کیفیت مواد مصرفی وسایل و تجهیزات جوشکاری، برشکاری و ……

ب) بازرسی ضمن جوشکاری

شامل پخ سازی مناسب _ تمیزی محل جوشکاری _ مونتاژ قطعات، وضعیت جوشکاری و …..

ج) بازرسی بعد از جوشکاری

ارزیابی مناسب بودن سازه جوش داده شده برای هدف تعیین شده و انجام آزمایشات و بازرسی های اتصال جوش که شامل مخرب (DT) و آزمایش‌های غیر مخرب (NDT) می‌باشد

نقصهائی که ممکن است در حین ساخت مواد اولیه و یا تولید ریختگیها به وجود آیند.

جدا نشینی             آخالهای سرباره               تخلل گازی                   تخلل انقباضی            ترک تنشی

نقصهائی که ممکن است در حین ساخت قطعات بوجود آیند.

ترکهای ناشی از تنش باقیمانده    نقصهای جوشکاری            نقصهای عملیات حرارتی        نقصهای ماشینکاری

نقصهائی که ممکن است در حین سوار کردن قطعات بوجود آیند.

ترکهای ناشی از                 نقصهای ناشی از                      نقصهای ناشی از                 نقصهای ناشی از

  تنش اضافی                  جوشکاری اضافی               قطعات سوار شده نادرست              قطعات گم شده

نقصهائی که در حین عمر کاری بوجود می‌آیند.

ناپایداری حرارتی      خزش                  سایش           خوردگی تنشی          خوردگی              خستگی

معمولا نخستین مرحله در بررسی هر قطعه، بازرسی چشمی است. با چشم غیر مسلح تنها نقصهای نسبتا بزرگ که باعث شکستگی پیوسته شده‌اند، آشکار می‌شود. کارآیی بازرسی چشمی را با استفاده از میکروسکوپ می‌توان افزایش داد. میکروسکوپ دو چشمی مناسبترین وسیله برای بررسی چشمی سطح کار است. به بزرگنماییهای بالا نیاز نیست و گستره بزرگنمائی بیشتر میکروسکوپهای موجود برای این نوع بازرسی شامل X5 تا X75 است.  بازرسی چشمی لزوما به سطوح خارجی محدود نمی‌شود پروبهای بازرسی نوری در نوع صلب و انعطاف پذیر، برای بازرسی سطوح درونی به کار می‌روند و آنها را می‌توان درون سوراخها و مجارها قرارداد.

با استفاده از اصول محرز فیزیکی، شماری از سیستمهای بازرسی غیر چشمی ساخته شده که بدون تغییر یا تخریب قطعات و مجموعه‌های مورد آزمون، دانسته‌های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را به دست می‌دهند و اصول پایه و جنبه ‌های اصلی سیستم‌های عمده آزمون غیر مخرب (NTD) در جدول ۱ آمده است.

تمام این سیستمهای NDT موجودند و ممکن است بسته به کاربردشان به تنهایی یا در ارتباط با یکدیگر به کار روند. بین روشهای گوناگون آزمون همپوشیهایی وجود دارند که مکمل یکدیگرند. این حقیقت که به عنوان مثال آزمون فراصوتی می‌تواند هم ترکهای درونی و هم سطحی را آشکار سازد، به معنی بهترین روش برای تمام کاربردهای بازرسی نیست. این مورد بیشتر به نوع ترک موجود و شکل و اندازه قطعات آزمون شده بستگی دارد.